Solucions de parts de la suspensió de la corda de colada a mida
1. Analitzeu els dibuixos
Un nou projecte ens va confiar un client alemany, que ens va requerir desenvolupar un component de suspensió de corda. El conjunt complet d’aquest producte es mostra a la primera i segona imatge. El seu diagrama de muntatge a la tercera imatge, va mostrar com s’ajusten les diverses parts, oferint informació sobre el disseny estructural del producte i el procés de muntatge.
A més de la part de souspensió de la corda, també hem de desenvolupar determinades plaques dissenyades específicament per arreglar de forma segura els carrils de la guia d’elevació. Aquestes plaques tenen un paper crucial en la garantia de l'estabilitat i l'alineació adequada dels rails de la guia de l'elevació durant el funcionament.
2. Mostreig i proves
La carcassa, la falca i les plaques van ser llançades pel procés de fosa de vidre d’aigua. És possible que l'estructura general d'aquestes parts no sigui gaire complexa, però el client havia establert uns estàndards relativament alts per a la composició química de materials i els requisits de força física, cosa que garanteix que els productes resisteixin les tensions mecàniques i les condicions ambientals en aplicacions reals.
Aquestes mostres es van fer segons el dibuix proporcionat al client i es van presentar a la Ningbo Quality and Technical Supervisió Bureau per a una sèrie de proves. Ens va donar un informe de material químic, que mostra la composició química i les propietats físiques dels materials de la barra de la tetina. Aquest informe va servir com a document fonamental per avaluar el compliment del producte amb els estàndards rellevants.
Es van realitzar proves sobre la resistència a la tracció, la resistència al rendiment i la resistència a l’impacte de les mostres. Es van examinar les barres de prova per determinar les seves propietats mecàniques. La prova d’impacte, va simular les forces que el producte podria suportar en escenaris del món real. A més, vam prendre la iniciativa de realitzar inspeccions internes sobre els productes. Tallant el producte, vam comprovar la presència de forats de sorra al seu interior. Aquest pas addicional d’inspecció va ser crucial per assegurar la integritat i la qualitat dels productes.
3. Fer producció massiva
Després que totes les proves compleixin els requisits del client, la producció massiva es durà a terme immediatament. El patró (una rèplica del producte final) es fa normalment a partir de cera, tal com va mostrar la imatge. El punt de fusió de cera sol estar entre 40 ~ 90 graus, molt inferior a la temperatura de fosa del metall. El model de cera es fonrà completament i fluirà a alta temperatura i no deixarà sòlids, garantint que la cavitat estigui neta i lliure d’impureses. La cera és barata i la cera fosa durant el procés de desgastació es pot reciclar i reutilitzar, reduint els costos de producció.
A continuació, es van produir múltiples patrons de cera idèntics mitjançant modelat per injecció.
L’arbre de la cera es submergeix en un purí de vidre d’aigua, després es polsa amb una pols refractària gruixuda (per exemple, sorra de sílice) per construir una capa exterior gruixuda i duradora.
Aquest procés de dipòsit i pols es repeteix 4-8 vegades per crear diverses capes, formant una closca al voltant dels patrons de cera. A cada capa es deixa assecar i endurir -se abans que s’apliqui la següent. La closca s’escalfa en un forn a temperatures entre 600–1, 000 grau. La cera es fon i surt de la closca a través de petites obertures, deixant una cavitat buida que coincideix amb la forma del patró original. A continuació, el metall fos (per exemple, bronze, acer inoxidable, or o alumini) s’aboca a la closca. El metall es deixa refredar i solidificar -se completament.
La closca es trenca mecànicament per revelar la fosa de metall solidificada i l’arbre metàl·lic es talla de la fosa amb serres, rectificadores o tall tèrmic (per exemple, torxes de plasma).
Es netegen les peces de colada (per exemple, la explosió de tir per eliminar els defectes de la superfície).
4. Embalatge i enviament
Finalment, vam comprovar bé les parts i les vam empaquetar en cartrons, vam enganxar les marques d’enviament, vam posar els cartrons als palets i les vam lligar amb tires. A continuació, es van carregar els palets al contenidor.
Conclusió
Aquest projecte es va acabar amb èxit i el client estava molt satisfet. Hem realitzat múltiples proves i hem controlat estrictament la qualitat del producte en aquest projecte, no només es tracta de satisfer els clients, sinó que també tracta de la nostra actitud envers la fabricació de productes. La barra de proves és necessària en el futur projecte per assegurar -se que els productes estiguin qualificats.